Cas client : Raccourcir les délais de prototypage grâce à l’impression 3D

Installer un système audio dans un grand bâtiment comme un magasin, un restaurant ou un ensemble architectural peut s’avérer complexe. Il faut prévoir en amont l'emplacement des hauts parleurs, passer des centaines de mètres de câbles, les relier à des amplificateur, des mélangeurs, des lecteurs multimédias… Bref, pas une mince affaire, surtout quand il s’agit d’équiper des bâtiments préexistants. 

Cette problématique est bien connue de Cyrille Gallice. Acousticien de formation, ce passionné de musique et d’équipement Hi-Fi a travaillé sur ces questions en tant qu’ingénieur du son pendant plus de 15 ans. En 2019, il a lancé Amplitude Audio, une entreprise spécialisée dans la conception de produits "multiroom audio" utilisant le câblage électrique déjà présent dans les bâtiments pour transférer le signal sonore. Les enceintes développées par l’entreprise s’appuient sur la technologie CPL (Courant Porteur de Ligne), la même qui permet de créer simplement des réseaux informatiques à travers des habitations en utilisant les prises électriques existantes… sauf que cette fois-ci, c’est le son qui est transféré sur l’ensemble de l’installation. 

Une fois les enceintes branchées sur les alimentations existantes (prises électriques, points lumineux, ...), l’utilisateur peut envoyer de la musique sur l’ensemble du bâtiment, ou cibler des pièces précises, en utilisant l’application Amplitude Audio ou les protocoles habituels comme AirPlay. Pratique ! Cette technologie permet notamment d’accélérer le déploiement d’une installation audio, mais aussi d'en réduire son coût et son empreinte carbone (en divisant par deux le nombre de câbles par rapport à une installation classique).

Le processus de conception : 

L’entreprise utilise la modélisation 3D pour concevoir le design de ses produits et passe par la fabrication additive pour matérialiser ses prototypes. Grâce à l’impression 3D, Amplitude Audio est capable de créer un prototype esthétiquement fidèle au modèle 3D très rapidement : 48 heures, contre plusieurs semaines avec les méthodes de prototypage traditionnelles. 

Le prototype conçu par Amplitude Audio : un plafonnier avec une enceinte intégrée

Entouré de designers issus de l’école Rubika, l’entreprise a entre autres, imaginé un produit innovant au croisement entre l’enceinte et le luminaire. Pour mettre au point les prototypes de ce produit, Amplitude Audio s’est appuyé sur des imprimantes 3D Zortrax M300 et M300+, choisies pour leur précision et leur large volume d’impression. La compatibilité avec les filaments Z-Glass a également permis aux designers de fabriquer les parties translucides du prototype avec une grande facilité.

“Pour les startup le temps est précieux. L'impression 3D nous permet d'avoir un prototype entre les mains en moins de 48h, ce qui pour nous est une prouesse.” — Cyrille Galice   

Le prototypage rapide permet à Amplitude Audio de valider le design de l’objet, notamment l’assemblage correct des éléments, en vue de sa production finale. La CFAO facilite également la conception et l’intégration des composants audios, électriques et électroniques en phase de pré-production.

En plus d’offrir une meilleure maîtrise des coûts, l’impression 3D et la modélisation ont permis à l’entreprise de gagner du temps entre chaque itération et ainsi accélérer l’innovation et la mise sur le marché de nouveaux produits.

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