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INNOVATION : S'adapter et innover avec l'impression 3D

 

 

           

 

 

 

En tant que fabricant d'équipements pour les services de blanchisserie, Girbau a cherché à améliorer l'efficience de ses machines à plier. En réalisant que l'airflow de leur plieuse n'était pas optimal pour le pliage de précision dont ils avaient besoin, Girbau s'est tourné vers l'impression 3D pour la vitesse, l'efficience, les possibilités de conception illimitées et la rentabilité de cette technologie afin de créer la pièce à solution unique dont ils avaient besoin pour optimiser leurs plieuses.

 

1. Reconception d'une pièce dans une machine à plier tout en maintenant un prix compétitif.
2. Utilisation d'un matériau suffisamment solide pour créer de petites cavités dans la pièce afin de résister à une pression élevée.

 

 

Le Groupe Girbau est une entreprise qui fabrique des équipements pour les services de blanchisserie. Avec son siège social à Vic (Barcelone), elle dispose de quatre centres de production : spécialisés dans la fabrication d'équipements pour les petites et moyennes laveries, et pour la division industrielle, correspondant aux prestataires de services de blanchisserie ayant des exigences de production plus élevées. En plus de distributeurs dans le monde entier.


" Les experts de Sculpteo nous ont soutenus tout au long du processus d'impression afin que nous puissions poursuivre et imprimer le modèle avec la meilleure solution pour répondre à nos défis. "


           -Sylvain Ferris, R&D Designer, Girbau

 

 

 

 

 

Fabrication axée sur la conception

 

 

 

Optimisation de la géométrie interne pour de meilleures performances 

 

 

 

Pour commencer, il faut savoir qu'avec l'optimisation des géométries internes de la pièce, la quantité d'air sous pression nécessaire pour remplir sa fonction a été réduite de 5,5 bars à 4 bars, ce qui a entraîné une consommation d'air plus faible et une machine plus durable. Les petits canaux créés dans la pièce pour diriger l'airflow ont réduit de manière significative l'impact sonore de la machine. Auparavant, avec la pièce de base en tube percé, le flux d'air n'avait pas de direction précise et le tunnel unique faisait écho au son de la pression de l'air.

 

 

Gros plan de la pièce imprimée en 3D, angle avant

 

 

 

Meilleur design à un prix compétitif

 

 

Au cours de son processus de conception additive, Girbau a pu concevoir une pièce aux géométries complexes, intégrant des pièces fonctionnelles, légères et compactes. La nature additive de la technologie d'impression 3D signifie que la création d'une pièce complexe ne coûte pas plus cher et qu'elle peut en fait être parfois moins chère, car moins de matériau est utilisé. Grâce à ces possibilités de conception, Girbau a pu créer une pièce à solution unique qui était rentable. Cela n'aurait pas été possible avec les méthodes de fabrication traditionnelles, car les possibilités de conception pour la fabrication traditionnelle nécessitent des moules coûteux et de grands volumes de production pour compenser le coût.


Vue latérale de la pièce fixée à la machine montrant sa fonction

 

 

 

 

 

 

Tirer le meilleur parti des fonctions intégrées

 

 

 

La simplification de leur pièce qui disposait désormais de fonctions intégrées telles que des supports qui permettaient de fixer facilement leur pièce à un rack au sein de la plieuse. Un modèle plus compact qu'il serait impossible de trouver sur le marché ou difficile à créer avec les méthodes de fabrication traditionnelles.

 

Vue d'ensemble du processus d'airflow

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Ultracur3D® EPD 1006 : La précision nécessaire pour relever les défis de fabrication.
 

 

Avec un design final, Girbau s'est tourné vers le service d'impression en ligne de Sculpteo pour créer un prototype qui serait potentiellement la pièce finale de leurs machines. Ils ont choisi la technologie SLS et le matériau Nylon PA12. En testant la pièce, ils ont réalisé qu'il y avait un excès de poudre provenant du matériau PA12 qui bloquait l'airflow. Grâce à la réactivité du support client de Sculpteo, Girbau a été conseillé d'utiliser la technologie d'impression LCD (Liquid Crystal Display) pour créer de minuscules canaux dans la pièce, ce que la technologie de la poudre ne peut pas faire, en utilisant la résine EPD 1006 de BASF Forward AM.

 

De ce fait, les pièces imprimées avec des matériaux en résine sont d'une grande précision et sont parfaites pour les conceptions qui exigent une grande précision, comme la pièce de Girbau. L'utilisation de la technologie LCD pour imprimer leur pièce permet également une meilleure productivité, grâce à ses grands plateaux d'impression qui permettent de produire de grandes séries. En suivant les directives de conception de Sculpteo concernant les spécificités de ce matériau, ils ont conçu la pièce de manière à ce que les surfaces intérieures soient exemptes de tout support, assurant l'optimisation de l'airflow. Les directives de conception de Sculpteo ont aidé Girbau à s'assurer que leur conception aurait la meilleure qualité d'impression et la meilleure fonctionnalité possible.

 

 

 

 

 

Material Spotlight : EPD 1006

 


 

Ultracur3D® EPD 1006 est une résine pour l'impression 3D, développée par la technologie Photocentric et appartenant à la ligne de matériaux photopolymères Engineering Plastic Daylight (EPD). Il s'agit d'une résine photosensible. Cette résine convient à de nombreuses applications et est particulièrement utile pour la fabrication de pièces de grande taille, avec une plateforme mesurant 510 mm x 280 mm. L'Ultracur3D® EPD 1006 offre la possibilité de créer des composants de haute qualité pour des applications et des industries exigeantes à un prix compétitif.
 

 

 

 

 

Pièce fonctionnelle intégrée imprimée en EPD 1006

 

 

 

 

 

 

 

 

Découvrez notre gamme

de résines BASF Forward AM

 

 

 

 

 

Découvrez l'imprimante 3D

Photocentric Liquid Crystal Magna

 

 

 

 

 

 

Sources : BASF Forward AM (forward-am.com), traduit de l'anglais par Machines-3D

 

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